生産管理とは？業務内容と生産管理システムのメリットを解説！
生産管理とは、製品の製造プロセス全体を統括し、効率的かつ効果的に生産活動を進めるための管理業務です。品質の維持やコスト削減、納期遵守を実現するためには、各部門との連携やリソースの最適化も重要な要素です。
本コラムでは、生産管理の業務内容や直面する課題、対処するための具体的な解決策について解説します。
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生産管理の概要
最初に、生産管理の概要について解説していきます。
・生産管理とは
生産管理は、製造現場だけでなく、製造活動全体を統括・管理する業務です。たとえば、生産計画や原価管理、品質管理、在庫管理といった業務を含んでおり、企業の競争力を左右する重要な役割を担っています。
一方、似た言葉である工程管理は、主に製造プロセスにおける納期の管理に焦点を当てた業務で、生産管理業務の一部にあたります。製品が期日通りに製造されるように、材料の手配から製品の完成までの全工程を監視し、スムーズに進行させる役割があります。
・生産管理の目的
生産管理の最も重要な目的は、企業の利益を最大化することです。自社の利益を最大化するためには、QCD(品質・コスト・納期）を最適化しなければなりません。QCDを適切に管理することで、顧客満足度の向上や企業の信頼性の確保、利益の最大化が可能になります。
生産管理の主な業務
生産管理には、主に次のような業務があります。
①生産計画
生産計画 の業務には、需要予測や製造量の決定、リソース（材料、設備、人員など）の配分、スケジュールの設定が含まれます。
マーケット分析や販売予測に基づいて、どの程度の製品が必要かを見積もり、必要な原材料や人員、設備を計画します。そして、リソースを過不足なく利用するために工程ごとのスケジュールを作成し、生産フローの効率化を図ります。突発的な需要変動や資材不足にも対応できる柔軟性を持たせるため、定期的な見直しと調整が重要です。
生産計画が適切に行われることで、コストの最適化や在庫の適正化、納期の遵守につながります。
②品質管理
品質管理 は、製品が顧客の期待や業界基準を満たす品質を維持するための重要なプロセスです。原材料の受け入れ検査や工程内検査、最終製品検査が含まれます。各段階で品質基準を設け、検査を行うことで、不良品の発生を最小限に抑えることが可能です。
製造業における品質管理は、「注文通りの生産・製造を行う」「納期を厳守する」「トレーサビリティを確保する」の3つが重要なポイントです。製品の不良による返品や修理コストを抑えれば、企業全体の収益性を向上させることにもつながりますし、品質に関するデータの蓄積と分析を通じて、製造プロセスの問題点を早期に発見し、改善策を講じることもできるでしょう。
③購買管理
購買管理 は、生産に必要な資材や部品を適切に調達するためのプロセスです。供給業者の選定や価格交渉、発注、納期管理、品質チェックなどが含まれます。
製品の仕様や生産量に応じて、必要な資材の種類や数量を決定し、最も適した供給元を選びます。需要予測や在庫管理業務との連携も必要です。取引先に関しては、価格の安さだけでなく、納期の確実性や供給の安定性、品質も重要な判断基準です。
発注後も、納期通りに材料が届くように、供給業者とのコミュニケーションを密に行い、トラブルが発生した場合には迅速に対応しなければなりません。また、購買管理はコスト管理とも関連しており、適切な購買戦略を通じて生産コストの削減を図ることができます。
④在庫管理
在庫管理 は、製品や原材料の適切な在庫量を維持し、荷姿、ロケーション、商品特性などの情報を正しく管理する業務です。製造工程に応じ、部品や原材料、仕掛品、完成品の3つの管理があります。
まず、需要予測に基づき、製品の生産量と必要な原材料の在庫量を計算します。そして、在庫の回転率を高めるための管理手法（ABC分析、先入れ先出し法など）を導入し、資金のスムーズな運用を図ることが大切です。在庫管理がうまくいかないと、過剰在庫の発生、在庫の品質劣化、納期遅延などのトラブルが起こります。
サプライチェーン全体を視野に入れた在庫の最適化を行い、全社的なコスト削減と効率化を図ることも業務の一環だといえます。
⑤原価管理
原価管理 は、製品を製造するために必要なコストを細かく分析し、無駄を削減することで利益を最大化する業務です。製品の材料費や人件費、間接費といったコストを把握したうえで、適切な管理を行うことが重要です。
最初に、製品ごとのコスト構造を詳細に分析し、どの工程や材料がコストに大きな影響を与えているかを把握します。次に、コストを削減するための施策（材料の代替、工程の効率化など）を講じ、コスト管理を行います。
また、製品の価格設定にも影響を与えるため、競争力のある価格維持にも大切な要素です。コスト削減に加え、品質維持や納期遵守とのバランスを取ることが求められるため、長期的な視点での管理が必要だといえるでしょう。
原価管理の成果は、企業の財務健全性や利益率の向上につながるため、重要な経営計画の1つとして扱われています。
生産管理における課題
製造業における生産管理業務には、さまざまな課題がありますが、大きく次の3点が挙げられます。
・業務が煩雑で効率化が進んでいない
製造業の管理部門はDXが遅れがちで、生産管理に関する業務もアナログな手作業で行われているところが多い傾向にあります。エクセルなどの表計算ソフトを使った在庫管理や原価計算は時間や手間がかかり、データの整合性や正確性に間違いが生じやすいといった課題があります。
手作業によるアナログな作業に時間や手間がかかることによって人的コストもふくらむでしょう。それだけでなく、「利益率改善のためにコスト削減策を講じる」「より生産性が向上する生産工程を検討する」など、生産管理部門として本来やるべき仕事が遅れたり、対応に十分な時間が取れなかったりすることも問題です。結果的に、会社全体の競争力や企業成長に向けた対策が遅れることにもつながってしまうのです。
・「人的ミス」や「作業の属人化」が発生しやすい
紙やエクセルを使ったアナログな管理方法では、データの入力ミスや確認漏れといったヒューマンエラーが起こりがちです。エラーの発生は、製造現場全体の生産効率に悪影響を及ぼすことにもなりかねません。
また、作業の属人化も問題です。製造業界では、人手不足や高齢化が進行しており、生産管理業務も熟練したベテラン職員に業務が集中する傾向にあります。その結果、特定の担当者が不在になると業務が滞ったり、高齢化によるリタイアが続いて人材が不足したりする状況に陥りやすくなります。業務の引き継ぎが不十分な場合、担当者が退職や異動した際に大きな混乱が生じるリスクも予想されます。
・事業所間・部署間のコミュニケーションが難しい
製造業の生産管理では、複数の部署や事業所間の緊密な連携が不可欠です。しかし、部署間や事業所間のコミュニケーションが円滑でない場合は、情報共有に問題が生じます。たとえば、生産部門と在庫管理部門が正確な在庫情報を共有できていない場合には、必要な材料が不足しているのに生産が進行してしまったり、過剰在庫が発生したりするケースもあります。調達部門はコストダウンのために原材料の仕入れ先を変更したいが、製造現場の合意が取れない、といったことも起こりうるでしょう。 また、同じような資料を複数の部門でそれぞれが作成したりすると、どれが正でどれが最新なのかがわからなくなり、結果的に正確な製造工程の把握ができなくなることにもつながります。
複数の工場を持つ企業では、工場間の連携も課題の1つです。各工場が独自の生産管理方法を運用している場合は、重要な情報や有効な改善策が共有されず、全社的な最適化が遅れるケースもあります。
生産管理に関わる部署間のコミュニケーション不足は、結果として、企業全体の生産性や競争力を低下させる要因になるといえるでしょう。
生産管理システムによるメリット
前述したような課題の解決の一手として、生産管理システム を導入している企業も増えています。生産管理システムを導入するメリットについて解説します。
・業務効率化とコスト削減を実現
生産管理システムによって、業務効率化とコスト削減が可能です。発注から出荷までの一連のフローがシステム化できるため、全行程を俯瞰して確認することができ、生産業務全体を効率的に進めることができます。
例えば、
・不良率の高い部門や工程の把握が容易になる
・原価計算により製品原価を事前に試算し、先手を打って仕入れ先の変更ができる
・業務効率化によってリードタイムの短縮につながり、顧客満足度が向上する
といった効果が期待できます。
また、業務効率化によって優秀な人材が生産管理のアナログな作業から解放されれば、本来、生産管理部門がやるべき業務改善などの計画立案に集中でき、企業の競争力アップに注力できるというメリットも大きいでしょう。効率化によって少人数での対応が可能になれば、生産管理部門の人材配置の最適化や人的コストの削減も可能になります。
・ヒューマンエラーや属人化問題を解消
生産管理システムを導入することで、アナログ作業によるヒューマンエラーを削減し、手作業による入力ミスやデータの先祖返りといった問題が解消します。最新で正確なデータを全社で一元管理することができます。
また、属人化した業務を標準化・自動化できます。ベテランでなくては対応できなかった作業も、若手や未経験者に業務を引き継ぐことが可能になります。そのため、担当者が不在でも業務が滞ることなく進行し、人材育成のスピードも向上します。
・データが見える化され、攻めの経営を促進
生産管理システムの導入によって、各工程で発生するデータが一元管理され、リアルタイムで情報共有が可能になります。生産スケジュールの管理や在庫状況の把握、需要と供給のバランスをリアルタイムで可視化すれば、余剰在庫を防ぎ、倉庫費用の削減もできます。また、複数人や複数部署が同時に情報を更新してもデータの整合性が保たれ、正確なデータに基づいた判断が可能です。結果として、Quality（品質）、Cost（コスト）、Delivery（納期遵守）の最適化、いわゆるQCDの実現が促進されます。
データの可視化は、自社の現状を正確に分析するための強力なツールとなります。従来はベテランの勘と手法に頼っていたような作業も、客観的なデータを根拠もとに誰もが判断・実行できるようになります。 結果として、経営判断の迅速化にもつながり、変化する市場環境に即応する「攻めの経営」に転換できるでしょう。
まとめ
生産管理業務の効率化と精度向上は、企業が競争力を維持するための重要な要素です。しかし、従来の手作業による管理では、ヒューマンエラーや属人化といった問題が発生しやすく、生産効率が低下するリスクがあります。特にDXの必要性が叫ばれている現在、非効率な生産管理業務は企業競争力を高める妨げになっているともいえるでしょう。
生産管理システムの導入は、製造業の生産管理業務の効率化と全社的なコスト削減、QCDの最適化につながります。企業全体のデータが統合され、リアルタイムでの情報共有が可能になることで、経営判断の迅速化が進み、企業はより柔軟かつ攻めの姿勢で市場に対応することができます。
適切な生産管理を実施するためにも、システムの導入を検討してみましょう。
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